日期:[2025年01月17日]
-- 智慧生活报 --
版次:[A11]
工业大块头“智”变
（上接10版）
首先，矿山地形复杂，远程控制需要极低时延，通信时延超过300毫秒，可能导致设备之间的碰撞，引发生产安全风险、造成重大经济损失。其次，相比实地操作，远程控制中驾驶员获得的信息量不足，可能影响操作的精准。此外，在机器执行操作阶段，并不能完全感知现场环境，容易出现卡顿、故障等风险。
岳海峰说：“团队用了两年多时间，在机器感知—系统规划—执行操作全过程中，抠问题、找原因、做修改，写了上万个代码，最终研发出全链路140毫秒低时延传输、近180度裸眼3D沉浸式场景呈现、人工智能辅助一键精准控制、突发故障时安全性高的智控系统。”
此外，矿用挖掘机加装更多智能化设备，促进重型设备的互联互通。借助数据分析和人工智能技术，设备能够不断学习和改进自身性能，适应不同的工作场景和需求。
岳海峰说：“智能化应用大大降低工人的劳动强度，提高了生产效率。据测算，在相同工况下，这套系统平均每日作业时间能延长2个小时，整体作业效率较人工作业提高5%。”
“灯塔工厂”打造竞争新优势
2024年10月8日，太原重工轨道交通设备有限公司获评全球轨道交通行业首座“灯塔工厂”。踏入轨道公司车轮厂二线，只觉热浪扑面而来，加热炉、智能机械手在有条不紊地进行作业。
一块特定尺寸的钢锭，经过1200多摄氏度高温煅烧，进入车轮全自动生产线。在生产线上，经过预成型、成型、轧制、压弯冲孔、打标、测量等工序，一片轨道交通用热态车轮就下线了。
智能化改造，不仅体现在生产环节的自动化、数字化，还体现在操作和管控环节的精准化、精细化上，助力企业不断提升生产效率和生产质量。
在车轮厂二线，记者看到生产线的上方是工人所在的监测区，每道工序对应着一个集控室。在电子显示屏上，实时反映着产品温度等生产状况与产品生产进度，实现实时动态调整，“人”机娴熟配合，在流水线上各司其职。“以前在生产过程中，工人频繁地设定和调整加热炉的炉温，不仅耗时耗力，而且难以确保温度精准、加热均匀。”该公司设备能源室主管王沛说，现在有了智能燃烧控制系统的加持，加热炉能够自动精准地控制每一块钢坯的加热温度，降低缺陷率的同时，还提高了产品产量。“‘灯塔工厂’通过智能化手段，把人从传统制造业流水线上解放出来，让智能化引领新质生产力的发展。”太原重工轨道交通设备有限公司副总经理芦树成说，这是质的变化，工人们成为管理机器人的人，带来了更高的效益。
经过不断研发，团队提高了车轮生产线的生产效率和产品质量，通过数次测试将车轮缺陷率降低了33%，将产量提高了33%，公司年产车轮70万片。
智能制造不仅是技术革新，更是生产模式的创新和变革，这些创新离不开人才和政策的支撑。
一块钢板用8.8分钟，跑过5公里长的生产线，变成了一台工程挖掘机。在太重智能高端工程挖掘机产业园区，1216台机器人、1216只挥舞的机械臂忙碌着，具备年产5万台挖掘机的生产能力。
这些“智”造，源自工程师们脑子里的71000卷设计图纸。铺开这些设计图纸，长度可达400公里，这长长的设计图纸，汇聚着70多年来的设计参数、设计标准等，如今已浓缩在太重各条智慧生产线中。
除了人才支撑，政策正在为智能转型注入动力。
据山西省工信厅消息，省级财政已拨付超过5亿元资金支持智能制造项目，拉动社会投资超过100亿元。山西省传统制造业重点领域基本实现数字化制造，重点产业智能转型取得明显进展。
近年来，太重集团建立“3+5+3”特色产品体系。“我们做强矿用挖掘机、工业起重机、冶金装备等传统产品，做优轨道交通部件、新能源装备、铸件锻件基础材料、高端液压件、高端数控机床等战略性新兴产品，做精智能工程起重机、工程起重机、新能源智能叉车等批量产品。”太重集团副总会计师、战略投资部部长邱英杰说。
随着智慧工厂投入使用，太重集团已具备年产300万吨装备的能力。如今，传统优势产品、战略性新兴产品和规模化批量产品，这三大板块齐发力，实现以“智”赋能，推动新质生产力发展。
《瞭望》新闻周刊 记者 王怡静
首先，矿山地形复杂，远程控制需要极低时延，通信时延超过300毫秒，可能导致设备之间的碰撞，引发生产安全风险、造成重大经济损失。其次，相比实地操作，远程控制中驾驶员获得的信息量不足，可能影响操作的精准。此外，在机器执行操作阶段，并不能完全感知现场环境，容易出现卡顿、故障等风险。
岳海峰说：“团队用了两年多时间，在机器感知—系统规划—执行操作全过程中，抠问题、找原因、做修改，写了上万个代码，最终研发出全链路140毫秒低时延传输、近180度裸眼3D沉浸式场景呈现、人工智能辅助一键精准控制、突发故障时安全性高的智控系统。”
此外，矿用挖掘机加装更多智能化设备，促进重型设备的互联互通。借助数据分析和人工智能技术，设备能够不断学习和改进自身性能，适应不同的工作场景和需求。
岳海峰说：“智能化应用大大降低工人的劳动强度，提高了生产效率。据测算，在相同工况下，这套系统平均每日作业时间能延长2个小时，整体作业效率较人工作业提高5%。”
“灯塔工厂”打造竞争新优势
2024年10月8日，太原重工轨道交通设备有限公司获评全球轨道交通行业首座“灯塔工厂”。踏入轨道公司车轮厂二线，只觉热浪扑面而来，加热炉、智能机械手在有条不紊地进行作业。
一块特定尺寸的钢锭，经过1200多摄氏度高温煅烧，进入车轮全自动生产线。在生产线上，经过预成型、成型、轧制、压弯冲孔、打标、测量等工序，一片轨道交通用热态车轮就下线了。
智能化改造，不仅体现在生产环节的自动化、数字化，还体现在操作和管控环节的精准化、精细化上，助力企业不断提升生产效率和生产质量。
在车轮厂二线，记者看到生产线的上方是工人所在的监测区，每道工序对应着一个集控室。在电子显示屏上，实时反映着产品温度等生产状况与产品生产进度，实现实时动态调整，“人”机娴熟配合，在流水线上各司其职。“以前在生产过程中，工人频繁地设定和调整加热炉的炉温，不仅耗时耗力，而且难以确保温度精准、加热均匀。”该公司设备能源室主管王沛说，现在有了智能燃烧控制系统的加持，加热炉能够自动精准地控制每一块钢坯的加热温度，降低缺陷率的同时，还提高了产品产量。“‘灯塔工厂’通过智能化手段，把人从传统制造业流水线上解放出来，让智能化引领新质生产力的发展。”太原重工轨道交通设备有限公司副总经理芦树成说，这是质的变化，工人们成为管理机器人的人，带来了更高的效益。
经过不断研发，团队提高了车轮生产线的生产效率和产品质量，通过数次测试将车轮缺陷率降低了33%，将产量提高了33%，公司年产车轮70万片。
智能制造不仅是技术革新，更是生产模式的创新和变革，这些创新离不开人才和政策的支撑。
一块钢板用8.8分钟，跑过5公里长的生产线，变成了一台工程挖掘机。在太重智能高端工程挖掘机产业园区，1216台机器人、1216只挥舞的机械臂忙碌着，具备年产5万台挖掘机的生产能力。
这些“智”造，源自工程师们脑子里的71000卷设计图纸。铺开这些设计图纸，长度可达400公里，这长长的设计图纸，汇聚着70多年来的设计参数、设计标准等，如今已浓缩在太重各条智慧生产线中。
除了人才支撑，政策正在为智能转型注入动力。
据山西省工信厅消息，省级财政已拨付超过5亿元资金支持智能制造项目，拉动社会投资超过100亿元。山西省传统制造业重点领域基本实现数字化制造，重点产业智能转型取得明显进展。
近年来，太重集团建立“3+5+3”特色产品体系。“我们做强矿用挖掘机、工业起重机、冶金装备等传统产品，做优轨道交通部件、新能源装备、铸件锻件基础材料、高端液压件、高端数控机床等战略性新兴产品，做精智能工程起重机、工程起重机、新能源智能叉车等批量产品。”太重集团副总会计师、战略投资部部长邱英杰说。
随着智慧工厂投入使用，太重集团已具备年产300万吨装备的能力。如今，传统优势产品、战略性新兴产品和规模化批量产品，这三大板块齐发力，实现以“智”赋能，推动新质生产力发展。
《瞭望》新闻周刊 记者 王怡静
