全力打造智能制造标杆企业

　　本报讯 （记者 乔建彬 文/摄） 3月26日，山西转型综改示范区山西煤机制造公司新厂区智能车间内机器轰鸣，一台台数控车床、铣床、镗床等设备飞速运转，切割、焊接火花飞溅，天车、叉车往返穿梭，员工奋战在工作岗位上抢时间、赶进度，在实现试生产的基础上，全力保障今年实现全面投产。
　　智能高端煤机装备生产项目的建设是山西煤机制造公司向高端、智能、绿色服务型制造企业转型迈出的重要一步。该项目占地面积约380亩，规划总建筑面积约16万平方米。该项目总投资20亿元，分两期建设，以行业领先工厂、精益生产工厂、绿色制造工厂和智能制造工厂为目标，旨在打造国内一流的煤矿机械智能制造研发基地。该项目一期工程主机、装配、传动、再制造、圆环链等五大厂房及配套单体于去年全部完工，轨座加工、中底板坡口切割、槽帮调质、中部槽焊接及其油漆等智能产线实现投产。
　　生产车间内，创新无处不在。从产品下料到焊接、热处理、粗加工，从接序到编程、精加工、零部件交付，直至最后整机组装、验收出厂，一道道工序紧密衔接，闭合循环运行。研发工艺技术人员、质检员全程跟踪参与，现场及时处理解决各种问题，为产品质量保驾护航。国内首条中部槽全工序智能生产线由于采用了先进智能化的技术，以前需要40名操作人员才能完成的工作，现在只需要6-8人即可完成；每件下线产品都有二维码，只要用手机轻轻一扫便可追溯到每个加工环节；设备数字化运营中心内，设备与能源数字化管理系统可对上百台核心设备运行状态进行数据采集、实时监测及智能分析……“每年科技创新和研发投入保持在销售总额的4%左右，高新技术及产品保持在销售总额60%以上，科技成果转化周期短、速度快、效益大。”山西煤机相关负责人介绍，新厂区将智能制造、智能管理、智能产品协同，以产品为对象、以工艺布局为主线，不仅拥有行业首条中部槽全工序智能生产线、首套成熟应用链轮全自动修复系统，实现中部槽、链轮、减速器、圆环链等核心产品到成套装备的智能制造，还完成了从数字化向智慧化管理的升级转变，ERP系统实现了工作流、物流、信息流和资金流的“四流”合一，年人均劳动生产率可达百万元以上，生产效率局于全国同行业前列。
　　“今年我们将坚定不移地推进一期项目信息化建设，搭建以3D数字孪生为技术支撑的园区智慧化平台，打造山西煤机3G+工业互联网平台和国家标识级节点平台三项重点工作，并将在8月份完成老厂区包括办公楼、营销楼、圆环链车间及再制造中心等全部搬迁人园。”山西煤机相关负责人表示，在山西转型综改示范区的大力支持下，将进一步加大新质生产力培养力度，全力把新厂区打造成行业一流的离散型智能制造标杆企业，为中国制造强筋壮骨。